2.1 误差补偿

收口是型材生产常见的缺陷之一，产生原因主要有以下三点：

（1）型材截面开口较深的型材，在挤压出来时往往会出现收口。

（2）型材的拉伸校直会使收口加剧。

（3）某些结构的注胶型材，在注完胶以后由于胶体的收缩也会产生收口。

如果上述收口不严重，可以通过模具设计控制流速来避免收口；但如果几种因素叠加，模具设计及相关工艺无法解决收口时，可以在截面设计时给予预先补偿，即预开口。欲开口补偿量的多少要根据其具体结构及以往收口的经验进行选择，而此时的开模图（预开口）与成品图的设计是不同的。

2.2 拆大变小

随着铝型材大型化的发展，很多型材的截面设计越来越大，这意味着需要大挤压机、大模具、大铝棒等等一系列的设备与之配套，生产成本急剧上升。对于一些可以通过拼接来达到的大尺寸截面，设计时应将其拆分为若干小型材，不仅可以降低成本，其平面度、弯曲度、精度更易保证（图 2）。

2.3 保平加筋

型材截面在设计时常常会遇到对平面度的要求，小跨度的型材由于其结构强度好易于保证平面度。大跨度的型材由于刚挤完后，型材会因自身重力作用下垂，中间弯曲应力更大 下凹最严重，还会因壁板部分长极易产生波浪使平面间歇恶化。因此在截面设计时应避免大尺寸平板结构，必要时可在中间部位设置加强筋以改善其平面度。（图3）

2.4 二次加工

在型材生产过程中，有的截面很难通过挤压加工完成，即使可以加工生产成本也会过高，此时可以考虑另外的加工方法。

案例一：型材截面上直径小于 4mm孔，会使模具强度不足，容易损坏，并且加工困难，建议去掉小孔，改用钻孔的方案。

案例二：普通 U 型槽的生产难度不大，但是如果槽深和槽宽超过了 100mm，或槽宽与槽深比不合理，生产时同样会遇到模具强度不足，开口不易保证等问题。在型材截面设计时可考虑将开口封闭，使原来强度不足的实心模变成稳固的分流模，且挤压时也不存在开口变形的问题，形状更易保证。另外，设计时可在开口两端的连接处做一些细节处理，

如：设置 V 形标记、小凹槽等，方便最后机加工时容易去除掉（图 4）。

2.5 外繁内简

铝型材挤压模具根据截面是否带有腔体，可分为实心模和分流模，实心模的加工相对简单，分流模因涉及到型腔、芯头等加工相对复杂，因此在型材截面设计时也要充分给予考虑，即截面的外轮廓可以设计得复杂一些，尽量将沟槽、螺孔等放在外围，而内部尽量简单，精度要求也不能过高。这样不管是模具加工，还是维修都会简单很多，成品率也会提高。

2.6 预留余量

铝型材在挤压完成后根据客户的需求有不同的表面处理方法，其中阳极氧化、电泳方法由于膜层薄，对尺寸影响不大。若采用粉末喷涂的表面处理方法，在拐角和沟槽中容易积粉，其单层厚度可达到 100滋m，如果该处为装配位置，例如滑条，那么将意味着有 4 层喷涂层，厚度达 400滋m，将导致无法装配，影响使用。

另外，随着挤压次数增加，模具磨损，型材槽孔尺寸将会越来越小，而滑条尺寸越挤越大，更给装配带来困难。基于以上原因，设计时需根据具体情况预留的适当余量，保证装配。

2.7 公差标注

截面设计先出装配图再出型材产品图，装配图的正确并不意味型材产品图完美，有的设计者忽略了尺寸及公差标注的重要性。尺寸标注的位置一般为需要保证的尺寸，如：装配位置、开口、槽深、槽宽等，并且容易测量检验。一般尺寸公差可根据国标选择相应的精度等级，而一些重要装配尺寸则需要在图中标明具体公差数值，公差标注过大会使装配难.

作为一名设计人员，为使型材生产获得更佳 的经济效益，在设计时就要考虑产品整个生命周期的所有因素，包括用户需求、设计、生产制造、质量、成本等，力争产品开发能够一次获得成功。而这些需要平时跟踪产品生产，整理积累 手的资料，才能对设计的结果产生预判，提前纠正。（来源：全球铝合作伙伴）